混炼硅橡胶的过氧化物硫化体系
应根据硅橡胶的特性、加工方法、填料种类及对硫化制品性能的要求选择有机过氧化 物。6种常用的过氧化物硫化剂的适用范围见表6-4，硫化特点如图6—3、图6—4所示。
从图6-4可以看出，混炼硅橡胶的门尼黏度随温度上升而下降；但在达到硫化剂分 解温度时，交联反应开始，门尼黏度又上升。2，4-二氯过氧化苯甲酰的活化温度最低。
这些过氧化物可分为两大类：一类是髙活性或通用型，即对所有混炼硅橡胶都适用； 另一类为低活性或乙烯基专用型，即仅对含乙烯基的混炼硅橡胶适用。它们的结构特点 是：通用型过氧化物中的过氧基与醜基中的碳原子连接；专用型过氧化物中的过氧基与烷 基或芳烷基中的叔碳原子连接。这两类过氧化物不仅硫化活性不同，而且对混炼硅橡胶的 工艺性能和硫化胶的性能的影响也不同。它们的主要区别：一是使用前者的混炼硅橡胶硫 化温度低、硫化时间短，使用DCBP的混炼硅橡胶特别容易焦烧（早期硫化）；使用后者 的混炼硅橡胶，硫化温度髙、硫化时间长、不会产生焦烧现象。二是前者分解时产生酸性 产物，对硅橡胶起降解作用，不适合用于原制品的生产，二次硫化工艺复杂，硫化胶的高 温压缩永久变形较大；后者分解时产生酮、醛等危害性较小的产物，可以改善硫化胶的髙 温压缩永久变形性能，并适合于原制品的生产，二次硫化工艺简单。三是前者用量对硫化 胶的性能影响较大；后者用量对硫化胶的性能影响较小。四是前者不能用于含炭黑的混炼 硅橡胶；后者可用于含炭黑的混炼硅橡胶。除上述的一般区别外，每一种过氧化物在实际 应用中还各有特点。
过氧化物用作混炼硅橡胶的硫化剂时，其用量受多种因素影响，主要与生胶品种、填 料类型和用量、过氧化物交联程度有关。过氧化物用量越少越好；但实际用量往往大于理 论量，主要是考虑了加工因素的影响，如混炼硅橡胶的不均匀性、存放过程中过氧化物的 损耗、硫化时空气及其他配合剂的阻碍等。对于模压制品用甲基乙嫌基硅橡胶（MeViSiO 链节摩尔分数0.15%)，各种过氧化物的用量（生胶用量为100份）如下：BP 0.5〜1.0 份，DCBP 1.0〜2.0 份，DTBP 1.0〜2.0 份，DCP1.0 份，DBPMH 0. 5〜1. 0 份，DBPB
0.5〜1.0份。随生胶中乙條基含量的增加，过氧化物的用量应适量减少。对二甲基硅橡胶 (MQ)和中、高苯基硅橡胶（FVMQ)，过氧化物用量应适当增加。胶桨、挤出制品、粘 接剂用混炼硅橡胶中的过氧化物用量应高于模压制品。对于一些特殊类型的混炼硅橡胶， 可采取两种过氧化物并用。为计量准确和分散均匀，各种硫化剂一般都复配成一定质量分 数的硅油或硅橡胶生胶膏状物使用。如将BP配成50%的膏状物，DCBP配成50%的膏状 物，DBPMH配成12.5%〜50%的膏状物，TBPB配成20%的膏状物，DCP配成20%〜 40%的膏状物，0丁1^配成20%的膏状物。也可以用含氢硅油配制过氧化物膏状物，兼有 抗黄变的效果。