经过硅橡胶自粘带混炼的胶料，需通过成型与硫化工艺转化为具备特定形态和性能的硅橡胶自粘带，这两个环节是决定产品尺寸精度与核心性能的关键。
成型工序主要依赖三辊压延机完成。先将熟化后的混炼胶切成小块，放入压延机的预热辊（温度 60~80℃）上预热 5~10 分钟，使胶料软化并提升流动性。随后调整三辊的转速比（通常为 1:1.2:1）和辊距，根据目标胶带厚度（常规 0.1~1mm）设定参数，胶料在 5~10MPa 的压力作用下，被连续压延成均匀薄片。压延过程中需实时监测辊温，确保温差不超过 5℃，避免因胶料流动性不均导致厚度偏差。压延出的薄片经切边机去除毛边，再由收卷机以稳定张力卷成大卷，收卷速度控制在 10~30m/min，防止过度拉伸导致尺寸变形。
硫化是让硅橡胶分子链形成三维网状结构的核心步骤，多采用连续硫化炉进行。将压延好的薄片通过导辊送入硫化炉，先经过 80~120℃的预热段（1~2 分钟），使胶料温度均匀上升，硫化剂开始缓慢分解；接着进入 160~200℃的主硫化段（3~5 分钟），此阶段分子链快速交联，需根据胶带厚度调整时间，厚度较厚的产品需适当延长硫化时间，确保交联充分；然后进入室温风冷段（1~2 分钟），快速降低胶带温度，防止高温导致收缩或性能变化。硫化后的胶带需取样检测，拉伸强度需达到 8MPa 以上，断裂伸长率不低于 300%，表面触粘力满足 0.5N/cm 以上，确保基本性能达标。