硅橡胶自粘带的生产始于严谨的原料处理与混炼环节，这两个步骤直接决定胶料的基础性能，为后续工序打下关键基础。
在硅橡胶自粘带原料处理阶段，核心基材甲基乙烯基硅橡胶生胶需先经过纯度检测，确保无杂质混入。随后进行塑炼预处理，将生胶放入开炼机中，在 50~60℃的辊温下，通过辊筒剪切作用降低分子量，提升可塑性，塑炼时间控制在 5~10 分钟，直至生胶柔软且易拉伸。对于补强剂气相法白炭黑，需提前用硅烷偶联剂进行表面改性，将白炭黑与偶联剂按定比例混合，在高速搅拌机中搅拌 20~30 分钟，破坏其团聚结构，确保后续能均匀分散在胶料中，避免因颗粒团聚导致胶带局部强度不足。
混炼工序需遵循 “分段加料、控温搅拌” 的原则。先将塑炼后的生胶投入密炼机，加入增塑剂（如硅油），在 70~80℃下搅拌 5~8 分钟，使生胶充分软化；接着加入改性后的白炭黑，升温至 85~95℃，搅拌 15~20 分钟，通过取样观察胶料断面，确认白炭黑无明显颗粒后，再加入自粘改性剂（低分子量硅树脂或端羟基硅氧烷低聚物），继续搅拌 10~15 分钟；然后在降温至 60~70℃时，加入硫化剂（如过氧化二叔丁基）和防老剂，搅拌 5~8 分钟，防止硫化剂提前分解。混炼完成的胶料需压成厚度 10~20mm 的胶片，在室温下停放 24~48 小时进行 “熟化”，让各成分充分反应，稳定胶料性能。