硅橡胶自粘带生产过程的在线检测是避免批量性质量问题的关键，需通过实时数据监控与异常干预，确保工艺参数稳定。以下结合检测数据与现场案例展开说明。
、硅橡胶自粘带混炼过程均一性检测与调控
门尼粘度是混炼胶均匀性的核心指标。某批次混炼胶在 121℃下测试 ML (1+4) 为 52（标准 40-60），符合要求；通过扫描电子显微镜（SEM）观察截面，白炭黑团聚体大粒径 3.2μm（标准≤5μm），每 100μm² 范围内团聚体数量偏差 8%（标准≤10%），分散效果良好。
干预案例：某班次混炼胶门尼粘度突升至 75（标准≤60），立即停机检查发现开炼机辊筒温度异常（较设定值高 15℃），导致局部提前硫化，通过降温并重新塑炼后，粘度恢复至 58，重回合格区间。
二、硅橡胶自粘带成型与硫化阶段参数联动检测
尺寸精度：挤出成型的半成品带材通过激光测厚仪在线监测，厚度偏差 ±0.03mm（标准 ±0.05mm），影像测量仪显示边缘直线度误差 0.3mm/m（标准≤0.5mm/m）；
硫化参数：采用热电偶阵列监测模具温度，各区域温差≤2℃（标准 ±3℃），压力传感器显示硫化压力稳定在 8MPa（标准 5-10MPa），波动幅度 ±0.2MPa；
性能初检：硫化后样品经拉力试验机测试，拉伸强度 7.2MPa（标准≥6MPa），断裂伸长率 350%（标准≥300%），180° 剥离强度 0.7N/cm（标准≥0.5N/cm）。
典型问题案例：某批次产品交联密度检测值 6.5mmol/cm³（标准 8-15mmol/cm³），追溯发现硫化温度设定值误调至 150℃（标准 160-180℃），通过重新设定温度并延长硫化时间至 25min，交联密度回升至 10mmol/cm³。