在硅橡胶自粘带的成型过程中，脱模剂是保障产品完整性与模具寿命的关键辅助材料。其核心作用是降低模具与自粘带之间的表面张力，避免硫化后粘连导致的产品撕裂或模具损伤。根据硅橡胶自粘带的成型工艺（如模压、挤出），脱模剂可分为三类，其选型与应用需严格遵循规范：
溶剂型脱模剂：以有机溶剂为载体，含硅油、硬脂酸酯等有效成分，适用于复杂型腔模具（如异形接头防护用自粘带）。使用时需先通过异丙醇清洁模具型腔（去除残留硫化胶屑），再以 30-50cm 距离雾化喷涂，控制膜厚 5-10μm，自然晾干 10-15 分钟待溶剂挥发。注意在通风橱操作，避免 VOCs 聚集。
水性脱模剂：以去离子水为载体，含乳化硅油与表面活性剂，环保性突出，适合食品接触硅橡胶自粘带生产。需按 1:5-1:10 比例稀释（根据模具复杂度），采用海绵均匀擦拭，80℃低温烘干 3-5 分钟形成连续水膜，确保无针孔后再进行胶料填充。
无溶剂型脱模剂：呈膏状或固态，含聚四氟乙烯微粉，适用于高温硫化（200℃以上）硅橡胶自粘带。通过刮板均匀刮涂（厚度 20-30μm），室温静置 30 分钟形成固化膜，可耐受 5-8 模次连续生产，适合批量生产场景。
关键控制指标：脱模后自粘带表面接触角需≥90°（通过接触角测量仪检测），模具型腔残留量≤0.1mg/cm²（红外光谱法测定），避免影响后续自粘带的粘接性能。