​在东莞某自动化生产线上，0.3mm 厚的硅橡胶薄片正从压延机中缓缓吐出，像被擀面杖擀过的面皮般均匀。车间主管指着设备说：“这台三辊压延机的精度能控制到 0.01mm，去年为了调试它，我们报废了两吨胶料。”​
压延温度的控制堪称 “刀尖上跳舞”。某新能源企业的案例很典型：他们生产用于电池包密封的自粘带时，曾将压延温度设在 90℃，结果胶料粘在辊筒上形成褶皱；降到 50℃后，胶料又硬得像块塑料板。经过 20 多次试验，才找到 65℃这个 “黄金温度”—— 既能让胶料保持可塑性，又不会因过软导致边缘变形。​
分切环节藏着质量密码。江苏某电缆厂使用的硅橡胶自粘带要求宽度误差不超过 0.5mm，这对分切机的刀片精度提出了高要求。技术员发现，当刀片温度超过 40℃时，切口容易出现毛边，于是给设备加装了水冷系统。这个小改进让产品合格率从 82% 提升到 99%，每年节省原料成本近 30 万元。​
特殊规格的硅橡胶自粘带成型更考验工艺。某航天配套企业曾需要种 1.5mm 厚的特宽胶带，普通压延机无法一次成型。他们创新采用 “分层叠加” 工艺：先压出 0.5mm 的薄片，经过半硫化后再叠加三层，制成的胶带既保持了均匀厚度，又避免了气泡夹层。这种 “慢工出细活” 的做法，让产品成功通过了航天振动测试。​