硅橡胶自粘带的成型与硫化工序，是赋予产品形态与稳定性能的关键阶段。
成型环节旨在将混炼好的胶料加工成特定形状。常见的成型方法有挤出成型与压延成型 。挤出成型时，混炼胶在螺杆挤出机的推动下，在定压力与温度环境中，通过精心设计的口模挤出，形成连续的带状产品。此过程需精确调控挤出机的参数，如料筒各段的温度分布需依据胶料特性设定，以确保胶料在挤出过程中均匀受热、稳定流动；螺杆转速影响挤出速率与胶料的塑化效果；挤出压力则关乎产品的密实度与尺寸精度。挤出后的硅橡胶自粘带需经风冷或水冷装置进行冷却定型，使产品迅速固化，保持既定形状。
压延成型则是利用一系列相对旋转的辊筒，通过辊筒间的压力将混炼胶延展成特定厚度与宽度的带状。在压延过程中，辊筒温度决定了胶料的粘性与流动性，转速控制着生产效率与产品表面光洁度，辊筒间距则直接限定产品厚度。各参数需依据胶料配方与产品要求进行精准调试，确保压延效果。
硫化是硅橡胶自粘带生产的核心步骤。通过硫化反应，硅橡胶分子链间形成交联网络，大幅提升产品的强度、弹性、耐磨性等性能。硫化通常在平板硫化机或连续硫化生产线中进行。平板硫化机适用于小批量、高精度产品的生产。将成型后的硅橡胶自粘带置于模具中，在设定的温度、压力与时间条件下完成硫化反应。不同配方的硅橡胶自粘带需匹配特定的硫化工艺参数，以确保交联结构充分形成。连续硫化生产线则多用于大规模连续化生产。硅橡胶自粘带在传送装置带动下，匀速通过加热区域，在行进过程中完成硫化。此方式对设备的自动化控制与温度均一性要求高，需严格把控加热区域的温度梯度、产品行进速度及硫化气氛等参数，保障硫化效果的稳定性与一致性。