硅橡胶自粘带撕裂度差的原因剖析 - 江阴市奕天电子新材料有限公司生产高品质耐高温耐高压硅橡胶自粘带

在硅胶制品广泛应用的当下，硅橡胶自粘带这类轻薄材质产品的市场需求呈现出显著的增长态势。然而，其抗撕裂性能欠佳的问题，已然成为众多使用者面临的突出困扰。采购回来的硅橡胶自粘带在实际使用中易发生撕裂现象，且耐用性不足，这对产品的使用效果与使用寿命均产生了不可忽视的负面影响。深入探究这现象背后的根源，对于提升产品品质、契合市场需求具有意义。
一、原材料及固化过程的影响
硅树脂添加与固化方式：撕裂度作为硅橡胶自粘带制品的一项核心性能指标，原材料硅树脂的添加量以及后续的烘烤固化工艺，对其有着至关重要的影响。以不同的固化方式为例，室温下历经 24 小时固化与在 130℃高温环境下进行烘烤固化，所达成的效果存在明显差异。在室温固化条件下，硅橡胶的分子链交联进程相对迟缓，且存在交联不充分的可能性，这使得材料内部结构在规整性与紧密程度上表现欠佳。研究表明，室温固化后的硅橡胶材料，其内部孔隙率可达 10% - 15%，分子链间的平均间距相较于高温烘烤固化后的状态增大了约 20% - 30% 。而在 130℃的烘烤环境中进行固化，能够显著加速分子链的交联反应，促使材料结构更为致密。不过，这并不表明高温烘烤固化在所有情形下都优于室温固化，关键在于依据硅橡胶的具体配方以及产品的实际需求，精准把控固化条件。倘若固化条件设置不当，例如烘烤温度高于 150℃或者时间超过特定时长，就可能致使硅橡胶分子链过度交联。当分子链交联度超过 80% 时，材料的脆性会显著增加，抗撕裂性能相应下降。
烘烤时间的关键作用：烘烤时间是影响硅橡胶自粘带撕裂度的关键因素之一。时间与温度虽相互独立，但协同作用于硅橡胶的固化成效。在合理的温度区间内，适度延长烘烤时间，有助于硅橡胶分子链充分交联，构建起稳固且坚韧的网络架构。例如，当烘烤温度维持在 130℃ - 140℃时，烘烤时间从原本的 60 分钟延长至 90 分钟，硅橡胶分子链的交联密度可提升约 20% - 30% ，从而有效增强材料的抗撕裂性能。然而，若烘烤时间不足，分子链交联不完全，材料内部便会留存较多的薄弱环节。通过微观结构分析发现，烘烤时间不足的硅橡胶材料，其内部存在大量未充分交联的节点，这些节点在受到外力撕扯时，易成为撕裂的起始点。
二、生产硫化过程的作用
标准生产参数的重要性：硅橡胶自粘带制品厂家在生产硫化过程中，生产参数的设定对产品的抗撕裂强度起着决定性作用。在正常的温度和时间条件下进行硫化，能够确保硅橡胶材料充分反应，进而形成良好的物理性能。根据大量实验数据与生产实践经验，对于一般的硅橡胶自粘带，在 170℃ - 180℃的温度区间内，硫化时长控制在 10 - 15 分钟，能够使产品获得较为理想的抗撕裂性能。在此条件下，产品的撕裂强度可达到 8 - 10kN/m 。但倘若在非正常的加工生产时间以及温度条件下进行硫化，就可能引发一系列问题。
不当操作带来的问题：部分工作人员为追求产量提升，可能会采取一些不当的操作方式，比如提高机台温度以缩短硫化时间。这种方法对于较薄、较小的硅橡胶自粘带产品而言，不仅难以达到预期效果，还会引发诸多负面效应。一方面，过高的温度会使产品硫化速率过快，分子链交联过度。当机台温度超过 200℃时，产品的脆性显著增加，抗撕裂度可降低 30% - 40% 。另一方面，出模过早，产品内部的硫化反应尚未完全结束，即出现产品未完全熟化的现象。此时产品的强度和韧性严重不足，经测试，未完全熟化产品的拉伸强度相较于正常硫化产品降低了 40% - 50%，在受到外力作用时易发生撕裂。因此，在生产过程中，必须严格遵循标准的加工流程，合理调整生产参数，切不可心存侥幸，以免因小失大，对产品质量造成严重影响。