航空用特种橡胶密封型材形状各异，根据其密封形式，可分为压缩式密封和充气式密封两种。
    压缩式橡胶密封带利用橡胶断面凸起点和橡胶压缩时回弹所产生的应力来实现密封，主要应用在大型客机等领域。

    优点：对橡胶材料的压缩回弹性提出很高要求。其密封的断面结构形式多样，只与所要求密封的门体有联系，而与飞机的其他机构关联度不大，相对独立性强。

    缺点：长期多次使用后会受到橡胶材料的老化而引起的应力松弛的影响，密封效果会逐渐变差，同时在低温时会因为橡胶的低温回弹性差出现密封泄露的问题。

    充气式橡胶密封带利用中空全封闭的腔体充满气体，通过气体产生的膨胀压力实现橡胶面与门体的接触密封，密封断面主要是中空全封闭的闭合结构，主要应用在战斗机等领域。

    大型密封舱门与舱口之间的间隙，由于受加工、装配精度的影响，或受环境温度变化而产生热胀冷缩变形，致使其需要密封的间隙也不一致，或者说是变化的，其变化范围一般在3mm以上，甚至达10mm以上，采用普通密封条难以达到理想的密封效果。在这种情形下，就需要一种能随密封间隙变化的密封制品。充气密封就是为了满足这种需要而研究成功的一种新技术。

    优点：相对压缩式橡胶密封带，对材料本身的压缩性能要求没那么高，主要利用充入的气体压力来调节密封效果，补充橡胶材料因长时间使用产生的应力松弛，实现始终如一的密封效果，也不会出现在低温时因为橡胶的低温回弹性差出现密封泄露的问题，相对可靠性密封效果高。

    缺点：由于其充气密封的工作特点，对于密封带整体的气密性有很高的要求，密封带任何细小部位的缺陷都会引起气体的泄露而导致整体密封效能的下降，严重的甚至引起密封失效的重大事故；与飞机的其他机构关联度很大，维修复杂。

    型材设计

    国航空用特种橡胶密封型材多数先进企业已成功推广应用了CAD/CATIA等设计软件。

    新设计的密封型材更注重功能性要求，由以前的海绵橡胶密封型材、实心橡胶密封型材向复合橡胶密封条转变，涉及多种橡胶复合密封型材、金属骨架与多种橡胶复合密封型材和硅橡胶与塑料复合密封型材等。在一些较新的型号设计中，甚至出现了变截面结构的复合橡胶密封型材、功能性复合橡胶密封型材新结构形式。

    通过PROE/CATIA等的引入，设计的产品参数可直接输入到数控加工中心，用于型材模具的设计和加工。

    型材成型加工

    航空用特种橡胶密封型材成型加工主要有使用材料广泛、结构复杂、成型困难等几大挑战。

    航空用特种橡胶密封型材使用的材料包括海绵材质、纯橡胶材质、复合橡胶材料、金属橡胶复合、多种材料复合等特点。不同材料的收缩特性差异，界面间的结合力、相容性等问题，使多材料的共成型十分困难。

    从航空用特种橡胶密封型材的使用环境看，往往设计出的型材断面和整体尺寸跨度很大。小到断面1mm的口盖密封型材，大的形如登机门货舱门密封型材往往能达到10多米；断面简单的如条形密封型材，复杂的如变截面密封型材。

    为了生产变截面结构的橡胶密封型材，有企业引进欧洲的专利成型技术和设备。其原理主要是送料端和截切端，通过金属骨架共同向微机输入信号，由微机输出信号控制口模处的气缸动作，由其运动多瓣口模走向进行变截面的密封条挤出生产。简单的变截面也可采用机械方法或用其他自动化控制方法控制多瓣模或切割刀具的动作完成变截面型材的挤出成型。

    从航空用特种橡胶密封型材设计的结构上看，很多型材都是中空全闭合结构，并且复合有织物材料或者金属骨架材料，成型十分困难。有企业通过采用专利成型技术，在中空全闭合结构的外层织物实现了整体包裹织物，织物没有接头和搭接处，密封型材表面光滑、尺寸一致性好。