混炼硅橡胶的间歇配制工艺
采用间歇法配制工艺配制混炼硅橡胶多在捏合机 及密炼机中进行。工业化生产中，为大批量制取混炼 硅橡胶，常使用曲拐式捏合机，这种装置的主要特征 是装有一对逆向旋转的Z形搅拌桨，容量达数立方米；
为使原料混合均匀，需要较长的混炼时间。采用槽内 装有2个旋桨、上部装有加压块、能使原料在压缩状 态下混炼的密炼机可在较短时间内制得混合均匀的混炼硅橡胶[1]。这种加压式密炼机的有 效容积最大仅数百升，不能满足大批量生产的要求。采取先在密炼机中混炼，再在捏合机 中热处理的方法，可高效、大批量生产混炼硅橡胶胶料[2]»即先将硅橡胶生胶、补强填料 白炭黑、结构化控制剂等在150 °C下用密炼机混合均匀，再在捏合机中氮气保护下或减压 下150°C〜20CTC热处理。
[例1]在75 L的密炼机中加人50 kg硅橡胶生胶（Me2SiO链节摩尔分数为99•85%， MeViSiO链节摩尔分数为0.15%，ViMe2SiOa5链节封端，平均聚合度约8 000)，再加人 20. 5 kg BET法比表面积为200 m2/g的沉淀法白炭黑、2 kg聚合度为3〜4的羟基硅油、 0.05 kg乙烯基三甲氧基硅烷，在浮动压块加压下混炼约5 min，使混合物分散均匀，混合 物温度升至105 °C;将混合物移至事先预热的200 L捏合机中，以5 m3/h流量通氮， 170 °C〜190 °C混炼1 h (升温时间1 h)，得混炼胶料1。 
也可以按上述配方，采用密炼机混炼3次，得到约310 kg混合物。将其中的70 kg加 入底部装有排料螺杆、容量为200 L的捏合机中，在5 m3/h通氮下，于170 °C〜190 °C热 处理lh;再将其余的混合物在加热下，用直径为75 mm的单螺杆挤出机，以70 kg/h的 速度向捏合机中连续进料2 h;同时以相同的速度，通过捏合机底部的料螺杆连续排出 经过热处理的混炼胶料2。胶料在捏合机中的滞留时间为1 h。
作为比较，按上述配方加料，在捏合机中，以5m3/h流量通氮，于50°C〜100°C混炼约 1.5h；然后，升温至170°C〜19CTC，热处理lh，制得混炼胶料3。其连续作业时间为4 h。
将100份胶料与0. 5份硫化剂DBPMH在双辑机上混合均勻，在165 °C条件下热压硫 化10 miri;然后在200 °C条件下二次硫化4h，制得2 mm厚的试片，测其物理机械性能， 结果见表6 — 1。 表6—1密炼机与捏合机组合混炼工艺与单用捏合机混炼工艺比较

压排气段脱除胶料中挥发分，
也可高效、大批量地制取混炼硅橡胶[3]。
[例2]在加压式密炼机中加人100份甲基乙烯基硅橡胶生胶、41份沉淀法白炭黑、3 份羟基硅油（所用原料规格均与胶料1相同），混炼约10 min,混合物的温度升至60 将混合物连续以120 g/min的速度向双螺杆挤出机（KCC 80X22—35EX7型，日本KCK 公司）供料，用挤出机挤出，得混炼硅橡胶料4。双螺杆混炼挤出机混炼部分的温度为 200 °C ,螺杆转速20r/min，胶料在挤出机中的滞留时间约为10 min。作为比较，采用同 样配方，在捏合机中混炼后，在180 °C〜190 1C下处理约1 h，制得混炼硅橡胶料5。将 100份胶料与0. 5份DBPMH硫化剂在双辊机上混合后，于165力条件下热压硫化10 min,再200 °C二次硫化4h，制成2 mm厚试片。测其性能，结果见表6—2。
表6—2密炼机与挤出机组合混炼工艺与单用捏合机混炼工艺的比较
 

由表6-2可以看出，采用两种混炼工艺制得的硅橡胶胶料的性能基本一致。